A máquina de pellets é un dispositivo para comprimir combustible de pellets de biomasa e alimentación de pellets, entre os cales o rodillo de presión é o seu compoñente principal e parte vulnerable. Debido á súa pesada carga de traballo e ás duras condicións de traballo, mesmo con alta calidade, o desgaste é inevitable. No proceso de produción, o consumo de rodillos de presión é elevado, polo que o material e o proceso de fabricación dos rodillos de presión son especialmente importantes.
Análise de fallos do rodillo de presión da máquina de partículas
O proceso de produción do rodillo de presión inclúe: corte, forxa, normalización (recocido), mecanizado en bruto, temple e revenido, mecanizado de semiprecisión, temple superficial e mecanizado de precisión. Un equipo profesional realizou unha investigación experimental sobre o desgaste dos combustibles de pellets de biomasa para a súa produción e procesamento, proporcionando unha base teórica para a selección racional dos materiais dos rodillos e os procesos de tratamento térmico. As seguintes son as conclusións e recomendacións da investigación:
Aparecen amoseduras e rabuñaduras na superficie do rodillo de presión do granulador. Debido ao desgaste de impurezas duras como area e limaduras de ferro no rodillo de presión, isto pertence a un desgaste anormal. O desgaste superficial medio é duns 3 mm e o desgaste en ambos os lados é diferente. O lado de alimentación ten un desgaste severo, cun desgaste de 4,2 mm. Principalmente debido ao feito de que, despois da alimentación, o homoxenizador non tivo tempo de distribuír uniformemente o material e entrou no proceso de extrusión.
A análise microscópica de fallos por desgaste mostra que, debido ao desgaste axial na superficie do rolo de presión causado polas materias primas, a falta de material superficial no rolo de presión é a principal causa de fallo. As principais formas de desgaste son o desgaste adhesivo e o desgaste abrasivo, con morfoloxías como pozos duros, cristas de arado, ranuras de arado, etc., o que indica que os silicatos, as partículas de area, as limaduras de ferro, etc. nas materias primas presentan un desgaste importante na superficie do rolo de presión. Debido á acción do vapor de auga e outros factores, aparecen patróns semellantes á lama na superficie do rolo de presión, o que resulta en gretas por corrosión baixo tensión na superficie do rolo de presión.
Recoméndase engadir un proceso de eliminación de impurezas antes de triturar as materias primas para eliminar partículas de area, limaduras de ferro e outras impurezas mesturadas nas materias primas, co fin de evitar un desgaste anormal nos rolos de presión. Modifique a forma ou a posición de instalación do raspador para distribuír uniformemente o material na cámara de compresión, evitando unha forza desigual sobre o rolo de presión e exacerbando o desgaste na superficie do rolo de presión. Debido a que o rolo de presión falla principalmente debido ao desgaste superficial, para mellorar a súa alta dureza superficial, resistencia ao desgaste e resistencia á corrosión, débense seleccionar materiais resistentes ao desgaste e procesos de tratamento térmico axeitados.
Tratamento de materiais e procesos de rolos de presión
A composición do material e o proceso do rodillo de presión son os requisitos previos para determinar a súa resistencia ao desgaste. Os materiais dos rodillo máis empregados inclúen C50, 20CrMnTi e GCr15. O proceso de fabricación utiliza máquinas-ferramenta CNC e a superficie do rodillo pódese personalizar con dentes rectos, dentes oblicuos, tipos de perforación, etc. segundo as necesidades. O tratamento térmico de carburación ou de temperado de alta frecuencia utilízase para reducir a deformación do rodillo. Despois do tratamento térmico, realízase de novo o mecanizado de precisión para garantir a concentricidade dos círculos interior e exterior, o que pode prolongar a vida útil do rodillo.
A importancia do tratamento térmico para os rolos de presión
O rendemento do rodillo de presión debe cumprir os requisitos de alta resistencia, alta dureza (resistencia ao desgaste) e alta tenacidade, así como boa maquinabilidade (incluído un bo pulido) e resistencia á corrosión. O tratamento térmico dos rodillo de presión é un proceso importante destinado a liberar o potencial dos materiais e mellorar o seu rendemento. Ten un impacto directo na precisión da fabricación, a resistencia, a vida útil e os custos de fabricación.
Para o mesmo material, os materiais que sufriron un tratamento de sobrequecemento teñen unha resistencia, dureza e durabilidade moito maiores en comparación cos materiais que non sufriron un tratamento de sobrequecemento. Se non se temperen, a vida útil do rodillo de presión será moito máis curta.
Se queres distinguir entre pezas tratadas termicamente e as non tratadas termicamente que se someteron a un mecanizado de precisión, é imposible distinguilas unicamente pola dureza e a cor de oxidación do tratamento térmico. Se non queres cortar e probar, podes tentar distinguilas polo son de golpeteo. A estrutura metalográfica e a fricción interna das pezas fundidas e das pezas temperadas e revenidas son diferentes e pódense distinguir cun golpeteo suave.
A dureza do tratamento térmico vén determinada por varios factores, como o grao do material, o tamaño, o peso, a forma e a estrutura da peza, e os métodos de procesamento posteriores. Por exemplo, ao usar arame de resorte para fabricar pezas grandes, debido ao grosor real da peza, o manual indica que a dureza do tratamento térmico pode alcanzar os 58-60 HRC, o que non se pode conseguir en combinación con pezas reais. Ademais, os indicadores de dureza irracionais, como unha dureza excesivamente alta, poden provocar a perda de tenacidade da peza e causar rachaduras durante o uso.
O tratamento térmico non só debe garantir un valor de dureza cualificado, senón tamén prestar atención á súa selección de procesos e ao seu control. O temple e o revenido sobrequentados poden acadar a dureza requirida; do mesmo xeito, o baixo quecemento durante o temple, o axuste da temperatura de revenido tamén pode cumprir co rango de dureza requirido.
O rodillo de presión Baoke está feito de aceiro C50 de alta calidade, o que garante a dureza e a resistencia ao desgaste do rodillo de presión da máquina de partículas desde a fonte. Combinado cunha exquisita tecnoloxía de tratamento térmico de tempero a alta temperatura, prolonga considerablemente a súa vida útil.
Data de publicación: 17 de xuño de 2024