Na industria da granulación, xa sexa unha máquina de pellets de matriz plana ou unha máquina de pellets de matriz anular, o seu principio de funcionamento é confiar no movemento relativo entre a carcasa do rolo de presión e o molde para coller o material e entrar na estación efectiva, extruílo en forma e logo cortalo en partículas da lonxitude requirida pola lámina de corte.
Carcasa de rolo de prensa de partículas
A carcasa do rolo de presión inclúe principalmente un eixe excéntrico, rodamentos, unha carcasa do rolo de presión enfundada fóra do eixe do rolo de presión e compoñentes utilizados para soportar e fixar a carcasa do rolo de presión.
A carcasa do rolo de presión comprime o material no orificio do molde e o forma baixo presión no orificio do molde. Para evitar que o rolo de presión escorregue e aumentar a forza de agarre, debe haber unha certa forza de fricción entre o rolo de presión e o material. Polo tanto, adoitan tomarse medidas para aumentar a fricción e a resistencia ao desgaste na superficie do rolo de presión. Cando se determinan os parámetros estruturais do rolo de presión e do molde, a forma estrutural e o tamaño da superficie exterior do rolo de presión teñen un impacto significativo na eficiencia da granulación e na calidade das partículas.
Estrutura superficial da carcasa do rodillo de presión
Hai tres tipos comúns de superficie para os rolos de prensado de partículas existentes: superficie de rolo ranurada, superficie de rolo ranurada con selado de bordos e superficie de rolo en forma de panal.
O rodillo de presión con ranura dentada ten un bo rendemento de rodadura e úsase amplamente en fábricas de penso para gando e aves. Non obstante, debido ao deslizamento do penso na ranura dentada, o desgaste do rodillo de presión e do molde de anel non é moi uniforme, e o desgaste en ambos os extremos do rodillo de presión e do molde de anel é máis severo.
O rodillo de presión tipo ranura dentada con selado de bordos é axeitado principalmente para a produción de materiais acuáticos. Os materiais acuáticos son máis propensos a deslizarse durante a extrusión. Debido ao selado de bordos en ambos os dous lados da ranura dentada, non é doado deslizarse cara a ambos os dous lados durante a extrusión da alimentación, o que resulta nunha distribución máis uniforme da alimentación. O desgaste do rodillo de presión e do molde de anel tamén é máis uniforme, o que resulta nunha lonxitude máis consistente dos gránulos producidos.
A vantaxe do rolo de panal é que o desgaste do molde de anel é uniforme e a lonxitude das partículas producidas tamén é relativamente consistente. Non obstante, o rendemento da bobina é deficiente, o que afecta á saída do granulador e non é tan común como o uso do tipo de ranura na produción real.
O seguinte é un resumo de 10 tipos de rolos de presión para máquinas de partículas para moldes de aneis de rolos de presión Baoshell, e os últimos 3 son definitivamente os que non viches!
Tipo de ranura Nº 10
Nº 9 Tipo de ranura pechada
Nº 8 Tipo de panal
Nº 7 en forma de diamante
Nº 6 Ranura inclinada
Nº 5 Ranura + panal
Nº 4 Ranura pechada + panal
Nº 3 Ranura inclinada + panal
Ondulación de espiña de peixe Nº 2
Ondulación en forma de arco Nº 1
MODELO ESPECIAL: CUNCHA DE CARBURO DE TUNGSTENO
O método de tratamento para o esvaramento do rodillo de presión da máquina de partículas
Debido ao ambiente de traballo rigoroso, á alta intensidade de traballo e á rápida taxa de desgaste da carcasa do rolo de presión, este é unha parte vulnerable da máquina de partículas e debe ser substituído regularmente. A práctica de produción demostrou que, sempre que as características dos materiais de produción ou outras condicións cambien durante o procesamento, pode producirse o fenómeno de esvaramento do rolo de presión da máquina de partículas. Se hai esvaramento do rolo de presión durante o proceso de granulación, non se preocupe. Para obter detalles específicos, consulte as seguintes técnicas:
Razón 1: Mala concentricidade do rodillo de presión e da instalación do eixo
Solución:
Comprobe se a instalación dos rolamentos do rolo de presión é razoable para evitar que a carcasa do rolo de presión se desvíe cara a un lado.
Razón 2: A boca acampanada do molde de anel está limada, o que fai que o molde non coma materiais
Solución:
Comprobe o desgaste das abrazaderas, das rodas de transmisión e dos aneis de revestimento do granulador.
Axuste a concentricidade da instalación do molde de anel, cun erro que non exceda os 0,3 mm.
A separación entre os rolos de presión debe axustarse a: a metade da superficie de traballo dos rolos de presión traballa co molde e tamén se debe garantir que a roda de axuste da separación e o parafuso de bloqueo estean en bo estado de funcionamento.
Cando o rodillo de presión escorregue, non deixe a máquina de partículas inactiva durante moito tempo e agarde a que descargue o material por si soa.
A relación de compresión da abertura do molde de anel utilizada é demasiado alta, o que provoca unha alta resistencia á descarga de material do molde e tamén é unha das razóns do esvaramento do rodillo de presión.
Non se debe deixar que a máquina de pellets estea parada innecesariamente sen alimentación de material.
Razón 3: O rolamento do rolo de presión está atascado
Solución:
Substitúa os rolamentos dos rolos de presión.
Razón 4: A carcasa do rodillo de presión non é redonda
Solución:
A calidade da carcasa do rolo non é cualificada, substitúa ou repare a carcasa do rolo.
Cando o rodillo de presión escorregue, debe deterse de maneira oportuna para evitar unha fricción prolongada en ralentí do rodillo de presión.
Razón 5: Dobraxe ou afrouxamento do eixo do rodillo de presión
Solución:
Substitúa ou axuste o eixo e comprobe o estado do eixo do rodillo de presión ao substituír o molde de anel e o rodillo de presión.
Razón 6: A superficie de traballo do rodillo de presión está relativamente desalineada coa superficie de traballo do molde de anel (cruzamento de bordos)
Solución:
Comprobe se o rodillo de presión está instalado incorrectamente e substitúao.
Comprobe se o eixe excéntrico do rodillo de presión está deformado.
Comprobe se hai desgaste nos rolamentos ou casquillos do eixe principal da máquina de partículas.
Razón 7: A folgura do eixo do granulador é demasiado grande
Solución:
Comprobe a folgura de aperte do granulador.
Razón 8: A taxa de perforación do molde de aneis é baixa (menos do 98%)
Solución:
Usa un berbiquí de pistola para perforar o orificio do molde ou ferve en aceite e móeo antes de alimentalo.
Razón 9: As materias primas son demasiado grosas e teñen un alto contido de humidade
Solución:
Preste atención a manter un contido de humidade de aproximadamente o 15 %. Se o contido de humidade das materias primas é demasiado alto, producirase un bloqueo do molde e deslizamento despois de que as materias primas entren no molde de anel. O rango de control de humidade das materias primas está entre o 13 e o 20 %.
Razón 10: O molde novo alimenta demasiado rápido
Solución:
Axuste a velocidade para garantir que o rodillo de presión teña suficiente tracción, evite que o rodillo de presión escorregue e comprobe inmediatamente o desgaste do molde de anel e do rodillo de presión.
Data de publicación: 25 de marzo de 2024